关于液体产品包装印刷技术

近年来，塑料薄膜包装的鲜奶、豆奶及许多果汁饮料、调味品等已琳琅满目地出现于市场中。由于牛奶、豆奶、饮料等是鲜食饮品，对卫生和温度等方面的要求非常严格，因此，对h装袋的印刷也有着特殊的要求，这就使得牛奶和饮料包装膜的印刷有不同于其他印刷的技术特点。

    液体软塑料包装膜的特点

    液体软塑料包装膜所用的薄膜材料主要为聚乙烯(PE)共挤膜，它必须符合包装印刷、加工、贮运和卫生等方面的要求。从膜的外观}生能看，可分三大类：软质乳白PE膜、黑白共挤PE膜、硬质高温蒸煮PE膜。

    软质乳白PE膜主要应用于牛奶、酱油、醋等简易液体包装，共挤吹膜母料由LDPE、LLDPE和乳白色料组成。该膜在性能上，阻隔性能比较差，杀菌温度不超过90℃，保质期比较短；一般用在手工或低速的灌装设备上。比如低档的牛奶包装，一般保质期最多三天，就近销售。

    黑白膜多为三层，最多为五层，吹膜时，增加的中间层为阻隔性的母料共挤而成。热封内层的黑色母料起到阻光、隔绝紫外线作用。由于中间阻隔层的存在，以E－VA、EVAL等母料组成，内装物的保质期较长，可以维持在三十天以上，不过在市面上有部分三层共挤黑白膜，中间层并非是以阻隔性的母料组成，所以这样的黑白膜同样属于第一种的范畴。在三类膜中，黑白膜是最不利于印刷操作的。黑白膜在成膜时，含有的爽滑剂和光亮剂的量最大，以满足黑白膜在高速自动灌装机上摩擦系数小的要求，而所添加的油性物质对彩印工序极为不利，大大降低了墨层的附着性能。在大多数的高速自动灌装机上，直接装有热双氧水的杀菌系统，用于包装膜的灭菌。在这种情况下，就要注意杀菌条件对油墨层的影响，因为油墨中的某些颜料抗氧化性能并不是很好。试验表明，双氧水的氧化性随着温度的升高而显著提高，因此，彩印厂家在提供包装材料时，一定要清楚客户的后加工条件。

    硬质的高温蒸煮PE膜，主要用于酸奶、豆奶等奶制品饮料，内容物在灌装后灭菌时，采用超高温杀菌工艺。硬质的共挤PE膜以HDPE母料为主体，添加部分的LDPE和有色母料，因此，硬质PE膜有良好的耐高温性能，可以满足超高温杀菌的要求。由于杀菌时存在压力差，容易产生“胀袋”现象，所以要求硬质PE膜不仅要有良好的热封强度，而且膜的抗张强度性能要好，彩印厂家一般采用“三米抛高”或“人单脚踩”测试效果。

    液体软塑料包装膜所用的印刷油墨

    牛奶、饮料等液体包装薄膜通常采用表印方式进行印刷，以聚酰胺类或改性为连接料的居多，此类油墨是我国凹版油墨中最早发展起来的，生产工艺也较为成熟、完善。该类型的油墨适用于聚乙烯、聚丙烯薄膜，墨层附着牢度好，有良好的光泽；但聚酰胺类的油墨普h存在抗水性差，不耐油脂，不耐冷冻等性能缺陷，在高温的夏季印刷该类型的油墨，容易产生发黏、软化现象，在低温的冬季印刷时，会产生凝冻现象。

    液体包在灌装、流通及储放等后加工过程中，要经高温杀菌或冷冻等工艺，因此聚酰胺类表印油墨所固有的缺陷就无法满足液体包装的要求，生产液体包的彩印厂家必须针对不同类型的共挤PE膜，选用非聚酰胺类的表印油墨，目前在市场上最适用液体包的油墨是聚酯类及改性的产品，有单液型和双液反应型的油墨。

    由于牛奶和饮料是供人们食用的，因此包装膜、印刷油墨等还应当符合包装材料卫生标准以及食品包装法规的要求，因此，要求印刷所用的油墨应当具有无毒、无臭、残留溶剂少、不含有毒重金属等要求。以免污染牛奶和饮料，并对消费者的身体健康产生危害。

    根据对油墨性能的上述要求，必须选择一种性能较优异的油墨。一般印刷是采用双组分聚氨酯型表印油墨，并且在印刷油墨之后要进行光油处理，成本相对较高而且工艺较繁琐。目前使用比较广泛且质量较好的是浙江新东方油墨集团有限公司生产的超力福313A型表印油墨和超力福314型表印油墨，不需要单独进行上光油处理，只需在印刷油墨中加入定量的硬化剂，在印刷之后进行24小时熟化处理即可达到既耐水煮、耐双氧水处理，又能经受摩擦。

    这两种油墨是针对牛奶和饮料包装膜而设计的专用印刷油墨，且与聚乙烯薄膜的亲和性较好，墨层光泽性好，附着牢度高，其耐热性、耐油脂性、抗水性等性能也十分优良；可以说是牛奶和饮料等液体包装膜印刷油墨的理想选择。超力福313A型油墨是醇溶型聚酰胺类油墨，能够耐100℃以下的煮沸，能够经受60%以下的双氧水杀菌。超力福314表印油墨是双液反应型聚氨酯改性油墨，能够耐121℃／40分钟的蒸煮杀菌，能够经受80℃、浓度为35%的双氧水杀菌。根据对超力福314双液反应型油墨的耐氧化性实验，将熟化24小时之后的印刷膜在温度为45℃－50℃、浓度为35%的双氧水中浸泡15分钟左右，取出后进行检测，油墨的附着性良好，基本无掉色现象，完全能够满足牛奶和饮料等液体包装的要求。

    (二)油墨性能的调节和控制

    1.油墨的黏度

    黏度是油墨应用中最主要的控制指标，它直接影响着油墨的转移性能和印刷品的质量，因此，在印刷过程中对油墨黏度的控制是十分重要的，一般控制在15－20秒之间。油墨黏度过低，容易造成图文部分针孔、发虚、油墨铺展；反之，黏度过高，则油墨的转h性能比较差，容易产生糊版、干版现象以及大面积实地部分出现着墨不匀、细线条断裂等故障。

    2.油墨的干燥性

    油墨的干燥性能也是衡量油墨质量和性能的重要指标之一，控制好油墨的干燥性能是获得良好印刷效果的一个必要条件。油墨的干燥速度太快，容易发生干版故障，但油墨的干燥速度太慢，就会发生印刷品背面粘脏的故障。选择油墨干燥速度的一般原则，是在印刷机现有的条件下，油墨在进入下一印刷色则之前以及进行复卷之前应该能够充分干燥，但是在印版上却不能干燥。印刷包装膜所用的油墨为溶剂型油墨，其中干燥性主要取决于溶剂的挥发速度，因此，在实际生产中必须对溶剂的配比加以严格控制，可以根据具体情况向油墨中加入适量的慢干性溶剂或者快干性溶剂，以调整油墨的干燥速度，保证油墨能够充分干燥，防止出现“假干”现象。一般使用超力福314双液反应型油墨印刷时，在印刷速度为80／分钟左右的正常情况下，油墨黏度一般控制在15秒左右，根据实践，所采用的-混合溶剂的基本配比为：丁酮：甲苯：丁酯＝4：3.5：2.5，这样就能保证较佳的印刷质量。